Trocknungsanlagen für die Holzwerkstoffindustrie – effizient, emissionsarm, zukunftssicher

Die Endfeuchte des Trocknungsguts entscheidet direkt über die Qualität der fertigen Platte: Ist das Material zu feucht, reagiert der Leim beim Verpressen unkontrolliert, in der Platte bilden sich „blow-ups“ und Schwankungen in der Festigkeit – Ausschuss, der in der laufenden Produktion nicht tolerierbar ist. Niedertemperatur-Bandtrockner von stela regeln die Endfeuchte vollautomatisch auf den exakten Zielwert – mit einer Gleichmäßigkeit von ± 0,5 % bei gleichzeitiger natürlicher, heller Produktoberfläche; Trommeltrockner können dies technisch nicht oder nur selten erreichen.

Die Zielfeuchte hängt vom Endprodukt und dem eingesetzten Leimtyp ab. Als Richtwerte gelten:

• Spanplatten (Späne): ca. 2–4 % atro vor der Beleimung
• OSB-Strands: 1,5–3 % atro – variiert je nach Pressverfahren
• Sägespäne für Klotzproduktion (EURO-Paletten): <5 % atro vor der Beleimung
• Sägespäne für Pelletierung: Zielwassergehalt 8–12 %

Trommeltrockner sind in der Holzwerkstoffindustrie weit verbreitet, haben aber strukturelle Nachteile, die vor allem auf steigenden Energiekosten und Umweltauflagen basieren:

• Höhere Prozesstemperaturen (>200 °C) führen zu erhöhter Freisetzung von flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) und Holzinhaltsstoffen – die Abluftbehandlung wird aufwändiger und teurer
• Energieeinsatz ist höher, da vielfach keine integrierte Wärmerückgewinnung verbaut ist
• Mechanische und thermische Beanspruchung können empfindliche Späne und Strands schädigen
• Ungleichmäßige Verweilzeiten führen zu breiterer Feuchtestreuung im Endprodukt

Niedertemperatur-Bandtrockner von stela arbeiten unter 120 °C und erzeugen dadurch deutlich weniger VOC-Emissionen als Trommeltrockner – der genaue Unterschied hängt von der jeweiligen Holzart ab. Durch die optionale RecuDry®-Wärmerückgewinnung wird eine Energieeinsparung von 35–55 % erreicht. Die gleichmäßige Durchströmung des Bandes liefert eine präzisere Endfeuchte – direkt messbar in weniger Ausschuss und besserer Plattenqualität.

stela Bandtrockner verarbeiten alle Holzarten – Laub-, Nadel- und tropische Hölzer – in nahezu allen Zerkleinerungsgraden: von Sägemehl über Sägespäne und Hobelspäne bis hin zu OSB-Strands. Die Bandkonfiguration, Beschickungstechnik und Belüftungsintensität werden individuell auf das jeweilige Produkt ausgelegt.

Beim Trocknungsprozess werden in Holzspänen natürlich vorkommende flüchtige organische Verbindungen (VOC) freigesetzt – Terpene, Aldehydverbindungen sowie Pinene, Limonen. Hochtemperaturtrocknung verstärkt diese Freisetzung erheblich und erhöht so den Aufwand für Abluftreinigung und Genehmigungsverfahren.

Niedertemperatur-Bandtrockner von stela reduzieren die VOC-Freisetzung durch die schonenden Prozesstemperaturen (Materialerwärmung) erheblich. Abluftbehandlungsanlagen werden nicht benötigt.

Ja – Niedertemperaturtrocknung ist für OSB-Strands besonders vorteilhaft. Hochtemperaturverfahren können die Strands beschädigen und führen zu ungleichmäßiger Trocknung. Der stela Bandtrockner arbeitet mit schonenden Temperaturen und einer auf OSB-Strands abgestimmten Beschickung, die Entmischung und Bruch vermeidet. Das Ergebnis ist eine homogene Endfeuchte, die die Plattenqualität direkt verbessert. Typische Ausgangswerte: Eingangsfeuchte ca. 100 % atro (Holzfeuchte bezogen auf Trockenmasse), Zielfeuchte 1,5–3 % – variabel je nach Anforderung der Weiterverarbeitung.

Der BTL (Bandbreite 2.000–3.000 mm) ist das kosteneffiziente System für kleine bis mittlere Kapazitäten – ideal für Sägewerke und kleinere Produzenten. Der BT (Bandbreite 6.200–8.400 mm) ist der Hochleistungstrockner für industrielle Großproduzenten mit Trocknungsleistungen bis über 80 t/h. Beide Baureihen teilen dieselbe Grundtechnologie (top-down-Belüftung, modularer Aufbau, Vollautomatischer Betrieb).

RecuDry® teilt den Trocknungsprozess in zwei Module: Im Recu-Modul wird ein Teil der Abluft im Kreislauf geführt und optimal aufgesättigt. Im Kondensationsmodul wird diese energiereiche Luft zur Kondensation gebracht und die freiwerdende latente Wärme über einen Luft-Luft-Wärmetauscher zur Vorwärmung der Frischluft genutzt. Je nach Trocknungsfläche, Trocknungs- und Außentemperatur ergibt sich so eine Energieeinsparung von 35 bis 55 % gegenüber einem Standard-Bandtrockner. 

Bestehende Anlagen können auf RecuDry® nachgerüstet werden.

Eine pauschale Aussage zur Amortisationszeit ist ohne konkrete Projektdaten nur schwer möglich und irreführend. 

Entscheidend sind Durchsatz, Eingangsfeuchte des Materials, die verfügbare Wärmequelle und die standortspezifischen Energiepreise. Da Trocknung in der Holzwerkstoffproduktion ohnehin ein zwingend erforderlicher Prozessschritt ist, lautet die eigentliche wirtschaftliche Frage nicht „ob“, sondern welches Trocknungssystem die niedrigsten Betriebskosten erzielt.

Den größten Hebel haben dabei die Energiekosten: Investitionen werden über Jahre abgeschrieben, und der Personalaufwand ist im vollautomatischen Betrieb vernachlässigbar. 

Genau hier setzt die RecuDry®-Wärmerückgewinnung an. Das folgende vereinfachte Beispiel stellt die jährlichen Betriebskosten (OPEX) eines Standard-Bandtrockners denen eines RecuDry®-Systems gegenüber – bezogen auf 1 t Wasserverdampfung: 

Annahmen zu Energiepreisen und Volllaststunden:

Jährliche Betriebskosten im Vergleich:

Im Beispiel senkt RecuDry® die jährlichen Betriebskosten um rund 25 % – die höhere Stromaufnahme wird durch die deutlich geringeren Wärmekosten mehr als ausgeglichen. 

Diese laufende Einsparung ermöglicht es, den Mehrpreis des RecuDry®-Systems gegenüber einem Standard-Bandtrockner in günstigen Konstellationen in weniger als 24 Monaten zu amortisieren – etwa durch höheren Durchsatz bei gleicher Wärmequelle, durch geringe Empfindlichkeit gegenüber stark steigenden Energiepreisen und eine gleichmäßigere Jahresverbrauchskurve.

Hinzu kommen Vorteile, die sich nicht direkt in der OPEX-Tabelle abbilden: höhere Produktionsraten bei weniger Ausschuss durch eine gleichmäßigere Endfeuchte sowie geringere Wartungs- und Instandhaltungskosten durch die schonendere Beanspruchung der Bauteile.

Die Werte sind ein vereinfachtes Rechenbeispiel und ersetzen keine projektspezifische Kalkulation. stela erstellt im Rahmen der Projektberatung eine belastbare Wirtschaftlichkeitsberechnung für den konkreten Standort – auf Basis von Durchsatz, Eingangsfeuchte, verfügbarer Wärmequelle und regionalen Energiepreisen.

Holzstäube sind brennbar und können unter bestimmten Bedingungen explosionsfähige Staubgemische bilden. stela berücksichtigt dies bei der Auslegung jeder Anlage durch angepasste Konstruktionsmaßnahmen, Staubabsaugung und Überwachungssysteme. 

Bereits in der Vertriebsphase bewertet stela gemeinsam mit dem Kunden die Explosionsrisiken im Rahmen einer CE-Risikobeurteilung und legt die erforderlichen Schutzmaßnahmen fest. In der anschließenden Projektierungsphase wird die Anlage dann im Detail ausgelegt und alle notwendigen Schutzmaßnahmen werden umgesetzt. 

Ja. stela Bandtrockner können sowohl mit Warmwasser, Dampf als auch mit Wärme aus Rauchgasen betrieben werden. 

Wichtiger Hinweis: Rauchgase, meist mit hohem Wassergehalt aus der Biomasseverbrennung, wirken stark korrosiv und werden deshalb nicht direkt als Trocknungsmedium eingesetzt. Üblicherweise überträgt der Kunde die Wärme aus Rauchgasen zunächst auf ein Zwischenmedium – in der Regel Wasser oder Luft – das dann dem Bandtrockner zugeführt wird. 

In der Holzwerkstoffindustrie ist die Nutzung von Biomasse-Abwärme aus der Verbrennung von Rinde, Sägemehl und Restholz eine sehr wirtschaftliche Lösung, da die anfallenden Reststoffe direkt als Energiequelle eingesetzt werden. In Kombination mit RecuDry® lässt sich so ein nahezu geschlossener Energiekreislauf realisieren.

Ja. Das RecuDry®-System ist als Nachrüstlösung für bestehende stela Bandtrockner verfügbar. Eine Umrüstung ist technisch möglich und wirtschaftlich attraktiv, insbesondere bei steigenden Energiekosten. 
stela prüft im Rahmen einer individuellen Beratung, welche Einsparpotenziale für die konkrete Bestandsanlage realisierbar sind.

Jede Anlage wird individuell auf das Trocknungsprodukt, den Durchsatzbedarf und die Wärmequelle ausgelegt. Vor der Projektplanung führt stela im hauseigenen Technikum individuelle Trocknungsversuche durch, um exakte Trocknungskurven zu ermitteln. Von der Auftragserteilung bis zur Inbetriebnahme beträgt die typische Projektlaufzeit 10 bis 15 Monate – abhängig von Anlagengröße, Konfiguration und baulichen Gegebenheiten vor Ort. Für eine unverbindliche Ersteinschätzung wenden Sie sich direkt an das stela-Vertriebsteam.