Los combustibles alternativos demasiado húmedos a menudo no son aceptados por las plantas de cemento y las centrales eléctricas, o provocan problemas en el proceso: la temperatura de la llama o de combustión disminuye, la capacidad de control se ve afectada y, en el horno de cemento, la calidad del clínker puede verse perjudicada. Lo típico es un límite superior de humedad del 20 al 25 % para la entrega; muchos compradores exigen mucho menos. El secado resuelve este problema directamente: aumenta el poder calorífico, hace que el material sea dosificable de forma segura para el proceso y permite alcanzar las altas tasas de sustitución térmica del 60 al más del 80 % que logran hoy en día las principales plantas de cemento europeas.

Los tres son combustibles alternativos sólidos preparados a partir de residuos, pero se diferencian en el grado de procesamiento y en el aseguramiento de la calidad. RDF (Refuse Derived Fuel) designa residuos urbanos procesados con un poder calorífico definido. SRF (Solid Recovered Fuel) es un combustible secundario normalizado y con garantía de calidad según la norma EN 15359; la norma exige, entre otras cosas, la declaración del poder calorífico, el contenido de cloro y el contenido de mercurio, lo que califica al SRF para su uso directamente en el quemador principal. SSW (Solid Shredded Waste) es material triturado más grueso procedente del procesamiento de residuos. En la práctica, lo que determina los requisitos de secado no es tanto la denominación como la especificación concreta; STELA diseña la instalación en función de las propiedades reales del material.

Los requisitos varían según la instalación, el tipo de horno o caldera y las normativas nacionales. Como valor orientativo: muchas plantas de cemento solo aceptan combustibles alternativos sólidos hasta un contenido de humedad de aproximadamente el 30 %; en el caso del SRF según la norma EN 15359, para su uso directamente en el quemador principal, a menudo se exige una humedad inferior al 5 %. El SSW con humedades de entrada del 30 al 45 % debe, por regla general, secarse térmicamente antes de su uso. STELA diseña la instalación para los valores objetivo acordados concretamente y garantiza su cumplimiento mediante un control automático de la humedad final. 

El secado mejora la rentabilidad en varios niveles simultáneamente: el poder calorífico aumenta, lo que permite obtener mayores ingresos o evitar recargos por material demasiado húmedo. El menor peso debido a la eliminación del agua reduce directamente los costes de transporte: menos agua significa menos tonelaje. Además, la estabilidad de almacenamiento mejora considerablemente, ya que se reducen la actividad biológica y el desarrollo de olores. Para la propia planta de cemento o central eléctrica, la instalación de secado propia suele ser rentable gracias al ahorro en costes de combustible primario y al aumento de la tasa de sustitución, así como a la comercialización de los certificados de CO₂ liberados.

Las fábricas de cemento suelen disponer de varias fuentes de calor residual utilizables: aire de refrigeración del enfriador de clínker, calor de procesos ORC o de la cogeneración. Al utilizar el aire de escape del enfriador de clínker, el aire de proceso, que está a unos 250 °C, se enfría con aire fresco hasta alcanzar la temperatura de secado de unos 100 °C y se utiliza directamente para el secado. Los secadores de banda STELA pueden funcionar con aceite térmico, vapor saturado o aire de proceso ya calentado. El resultado: la planta de secado funciona con energía «gratuita» que, de otro modo, se perdería sin utilizar; los costes operativos se mantienen correspondientemente bajos.

Los secadores de tambor funcionan con temperaturas de proceso superiores a 120 °C. Esto tiene varias desventajas en el caso de los combustibles alternativos: las fracciones que contienen plástico pueden descomponerse o pegarse, los compuestos orgánicos volátiles (COV) se liberan en mayor medida y aumentan el esfuerzo necesario para la limpieza del aire de escape, y el riesgo de incendio y explosión aumenta. Los secadores de banda STELA, por el contrario, trabajan en un rango de temperatura de 60 a 120 °C, secan el material con cuidado y pueden funcionar directamente con el calor residual de la propia planta. Además, la capa de secado permeable al aire actúa como un filtro autolimpiante, por lo que, por lo general, no se requiere un sistema de filtrado de aire de escape independiente.

Los combustibles alternativos sólidos pueden formar fracciones de polvo durante el proceso de secado que, bajo ciertas condiciones, son explosivas. STELA tiene esto en cuenta mediante medidas de diseño adaptadas y sistemas de supervisión y, cuando es necesario, mediante un concepto completo de protección contra explosiones basado en la evaluación de riesgos CE. Las medidas concretas necesarias dependen del producto de secado, de las características del polvo y de la normativa local, y se evalúan conjuntamente con el cliente ya en la fase inicial de ventas.

No es posible dar una respuesta general sin datos concretos de la planta; los factores decisivos son el rendimiento, la humedad de entrada, el calor residual disponible y el precio actual de mercado del combustible primario. Como referencia: utilizando el calor residual de la propia planta y con un rendimiento de varias toneladas por hora, los tiempos de amortización inferiores a dos años son habituales. A esto hay que añadir factores difíciles de cuantificar, como evitar los recargos por material que no cumple las especificaciones y la mejora de la seguridad en la planificación del proceso de combustión. STELA elabora un cálculo de rentabilidad individual como parte del asesoramiento del proyecto. 

Los secadores de banda STELA están diseñados para todos los combustibles alternativos sólidos habituales: RDF (combustible derivado de residuos), SRF (combustible sólido recuperado), SSW (residuos sólidos triturados), fluff, así como combustibles auxiliares (BGBS) y otras fracciones con alto poder calorífico. Dado que estos materiales pueden variar mucho en composición, humedad y fluidez de un lote a otro y según la estación del año, el control automático de la humedad final es un componente estándar en STELA. En el centro técnico propio se pueden realizar pruebas de secado previas para diseñar la planta exactamente para el material correspondiente.

Sí. Las plantas de secado STELA se suministran como unidades llave en mano y pueden integrarse en los diseños de planta existentes, incluso en condiciones de espacio limitado. La conexión a la tecnología de transporte, el suministro de calor y los sistemas de control existentes forman parte del alcance estándar de la planificación del proyecto. STELA acompaña al cliente desde el primer cálculo de diseño hasta la puesta en marcha.

Sí, especialmente en los proyectos greenfield, el secado a baja temperatura demuestra sus puntos fuertes. Debido a que las plantas pueden utilizar el calor residual de las etapas de proceso anteriores o paralelas, la demanda de energía puede integrarse en el concepto general desde el principio, lo que reduce los costes operativos y las emisiones a lo largo de toda la vida útil. El diseño modular y escalable también permite dimensionar el secado con precisión según la capacidad prevista y ampliarlo si es necesario. En combinación con el tratamiento cuidadoso del material y los bajos obstáculos para la obtención de permisos, el secado a baja temperatura constituye, por tanto, una base preparada para el futuro para nuevos conceptos de planta. STELA acompaña este tipo de proyectos desde el primer cálculo de diseño hasta la puesta en marcha.

El BT (anchuras de banda de 6.200 y 8.400 mm) es el secador de alto rendimiento para fábricas de cemento y centrales eléctricas con gran demanda de combustible. El BTL (anchuras de banda de 2.000 y 3.000 mm) es adecuado para capacidades pequeñas a medianas o para iniciarse en el secado de combustibles alternativos. Ambos tipos funcionan según el mismo principio de ingeniería de procesos y son configurables individualmente.

Los secadores de banda STELA están diseñados para un funcionamiento continuo 24/7 y suelen funcionar de 2.000 a 2.500 horas de servicio sin interrupción. La propia banda de secado tiene, con más de 25 años de experiencia práctica, una vida útil de hasta 40.000 horas de servicio y puede ser sustituida por el propio personal del operador si es necesario, normalmente en 4 a 6 horas con un equipo de dos personas. Es posible cambiar de producto sin vaciar el secador. La experiencia demuestra que los costes anuales de mantenimiento se sitúan en torno al 1 % del precio de compra original. Especialmente para los operadores en régimen de turnos continuos, este bajo esfuerzo de mantenimiento es un factor importante para la rentabilidad general.