Les combustibles de substitution trop humides ne sont souvent pas acceptés par les cimenteries et les centrales électriques – ou entraînent des problèmes de processus : la température de flamme ou de combustion diminue, la contrôlabilité en pâtit, et dans le four à ciment, la qualité du clinker peut être altérée. Une limite supérieure d'humidité de 20 à 25 % pour la livraison est typique ; de nombreux acheteurs exigent beaucoup moins. Le séchage résout directement ce problème : il augmente le pouvoir calorifique, rend le matériau dosable de manière fiable pour le processus et permet d'atteindre les taux de substitution thermique élevés de 60 à plus de 80 % que les principales cimenteries européennes atteignent aujourd'hui.

Tous trois sont des combustibles de substitution solides préparés à partir de déchets, mais ils diffèrent par leur degré de préparation et leur assurance qualité. Le RDF (Refuse Derived Fuel) désigne des déchets municipaux préparés avec un pouvoir calorifique défini. Le SRF (Solid Recovered Fuel) est un combustible secondaire normalisé et de qualité garantie selon la norme EN 15359 – la norme exige entre autres la déclaration du pouvoir calorifique, de la teneur en chlore et en mercure, ce qui qualifie le SRF pour une utilisation directe au brûleur principal. Le SSW (Solid Shredded Waste) est un matériau broyé plus grossier issu du traitement des déchets. Dans la pratique, ce n'est pas tant la désignation que la spécification concrète qui détermine les exigences en matière de séchage – STELA conçoit l'installation en fonction des propriétés réelles du matériau.

Les exigences varient selon l'installation, le type de four ou de chaudière et les réglementations nationales. À titre indicatif : de nombreuses cimenteries n'acceptent les combustibles de substitution solides que jusqu'à une teneur en humidité d'environ 30 % – pour le SRF selon la norme EN 15359, une humidité inférieure à 5 % est souvent exigée pour une utilisation directe au brûleur principal. Le SSW avec des humidités d'entrée de 30 à 45 % doit généralement être séché thermiquement avant utilisation. STELA conçoit l'installation en fonction des valeurs cibles convenues concrètement et garantit le respect de celles-ci grâce à une régulation automatique de l'humidité finale. 

Le séchage améliore la rentabilité à plusieurs niveaux simultanément : le pouvoir calorifique augmente, ce qui permet d'obtenir des revenus plus élevés ou d'éviter des suppléments pour un matériau trop humide. Le poids réduit grâce à l'extraction de l'eau diminue directement les coûts de transport – moins d'eau signifie moins de tonnage. De plus, la stabilité au stockage est considérablement améliorée, car l'activité biologique et le développement des odeurs sont réduits. Pour la cimenterie ou la centrale électrique elle-même, l'installation de séchage propre est généralement rentabilisée par les économies de coûts de combustible primaire et l'augmentation du taux de substitution, ainsi que par la négociabilité des certificats CO₂ libérés.

Les cimenteries disposent généralement de plusieurs sources de chaleur résiduelle utilisables : l'air de refroidissement provenant du refroidisseur de clinker, la chaleur issue des processus ORC ou de la cogénération. Lors de l'utilisation de l'air évacué du refroidisseur de clinker, l'air de traitement à environ 250 °C est refroidi avec de l'air frais jusqu'à la température de séchage d'environ 100 °C et utilisé directement pour le séchage. Les séchoirs à bande STELA peuvent être exploités avec de l'huile thermique, de la vapeur saturée ou de l'air de traitement déjà chauffé. Le résultat : l'installation de séchage fonctionne avec de l'énergie « gratuite » qui s'échapperait sinon sans être utilisée – les coûts d'exploitation restent donc bas.

Les séchoirs à tambour fonctionnent avec des températures de processus supérieures à 120 °C. Cela présente plusieurs inconvénients pour les combustibles de substitution : les fractions contenant du plastique peuvent se décomposer ou coller, les composés organiques volatils (COV) sont libérés de manière accrue et augmentent les coûts de traitement de l'air évacué, et le risque d'incendie et d'explosion augmente. Les séchoirs à bande STELA, en revanche, fonctionnent dans une plage de température de 60 à 120 °C, sèchent le matériau en douceur et peuvent être exploités directement avec la chaleur résiduelle de l'usine. Le tapis de séchage perméable à l'air agit en outre comme un filtre autonettoyant, ce qui rend généralement inutile une installation de filtration de l'air évacué séparée.

Les combustibles de substitution solides peuvent former des fractions de poussière lors du processus de séchage, qui sont explosives dans certaines conditions. STELA en tient compte grâce à des mesures de construction adaptées et des systèmes de surveillance et – là où c'est nécessaire – grâce à un concept complet de protection contre les explosions basé sur l'évaluation des risques CE. Les mesures concrètes nécessaires dépendent du produit à sécher, des caractéristiques de la poussière et des réglementations locales, et sont évaluées conjointement avec le client dès la phase initiale de vente.

Une déclaration générale n'est pas possible sans données concrètes sur l'installation – le débit, l'humidité d'entrée, la chaleur résiduelle disponible et le prix actuel du marché pour le combustible primaire sont déterminants. À titre indicatif : en utilisant la chaleur résiduelle de l'usine et avec un débit de plusieurs tonnes par heure, les délais d'amortissement sont généralement inférieurs à deux ans. À cela s'ajoutent des facteurs difficiles à chiffrer, tels que les suppléments évités pour les matériaux non conformes aux spécifications et l'amélioration de la sécurité de planification pour le processus de combustion. STELA établit un calcul de rentabilité individuel dans le cadre du conseil de projet. 

Les séchoirs à bande STELA sont conçus pour tous les combustibles de substitution solides courants : RDF (Refuse Derived Fuel), SRF (Solid Recovered Fuel), SSW (Solid Shredded Waste), Fluff ainsi que les combustibles d'accompagnement (BGBS) et d'autres fractions à haut pouvoir calorifique. Comme ces matériaux peuvent varier fortement en composition, en humidité et en comportement d'écoulement d'un lot à l'autre et selon la saison, une régulation automatique de l'humidité finale est un composant standard chez STELA. Dans le centre technique interne, des essais de séchage peuvent être effectués au préalable afin de concevoir l'installation exactement pour le matériau concerné.

Oui. Les installations de séchage STELA sont livrées sous forme d'unités clés en main et peuvent être intégrées dans les agencements d'usine existants – même en cas d'espace restreint. Le raccordement aux systèmes de transport, d'alimentation en chaleur et de commande existants fait partie de l'étendue standard de la planification de projet. STELA accompagne le client du premier calcul de dimensionnement jusqu'à la mise en service.

Oui – c'est précisément dans les projets Greenfield que le séchage basse température déploie ses atouts. Parce que les installations peuvent utiliser la chaleur résiduelle provenant d'étapes de processus en amont ou en parallèle, le besoin en énergie peut être intégré dès le début dans le concept global – cela réduit les coûts d'exploitation et les émissions sur toute la durée de vie. La construction modulaire et évolutive permet en outre de concevoir le séchage exactement en fonction de la capacité prévue et de le faire croître si nécessaire. En combinaison avec le traitement en douceur du matériau et les faibles obstacles à l'autorisation, le séchage basse température constitue ainsi une base pérenne pour de nouveaux concepts d'installation. STELA accompagne de tels projets du premier calcul de dimensionnement jusqu'à la mise en service.

Le BT (largeurs de bande de 6 200 et 8 400 mm) est le séchoir haute performance pour les cimenteries et les centrales électriques ayant un grand besoin en combustible. Le BTL (largeurs de bande de 2 000 et 3 000 mm) convient aux capacités petites à moyennes ou pour débuter dans le séchage des combustibles de substitution. Les deux types fonctionnent selon le même principe technique et sont configurables individuellement.

Les séchoirs à bande STELA sont conçus pour un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7 et fonctionnent généralement de 2 000 à 2 500 heures de service sans interruption. La bande de séchage elle-même a – avec plus de 25 ans d'expérience pratique – une durée de vie allant jusqu'à 40 000 heures de service et peut être remplacée par le personnel de l'exploitant lui-même si nécessaire – généralement en 4 à 6 heures avec une équipe de deux personnes. Un changement de produit est possible sans vider le séchoir. Les coûts de maintenance annuels s'élèvent, selon l'expérience, à environ 1 % du prix d'achat initial. Pour les exploitants travaillant en continu par équipes, ce faible besoin de maintenance est un facteur important pour la rentabilité globale.